终端压盖加工工艺创新嘉奖
港通医疗供气车间生产的V10-140型终端压盖，有12个面需要铣削加工，原加工方法是利用手摇分度盘旋转角度来完成的，此加工方法效率低、精度低、合格率低、劳动强度大。一度成为该款终端生产瓶颈。制造部也调研过适用于该产品加工的辅助设备（数控回转工作台），但设备投入资金需要25万元。
从2017年5月起，供气产品车间黎中军、张杨勇、赵红三位数控铣工在殷成东的带领下，拓展创新思维，利用所学专业知识和技能，集思广益。利用数控编程加上专用刀具改变传统加工工艺理念。先从模拟试验-到自制刀具试验-再到订制刀具（548元/把*2把）试验，最终成功实现数控加工。从只能普通铣床加手摇分度盘旋完成的工艺方法，创新为数控铣床加专用刀具、工装的加工工艺，从而提高了产品品质、合格率和效率，降低了制造成本和生产工人的劳动强度。---创新后的加工工艺有以下几点优势：
1、 品质提升：使用两把定制斜度刀具，通过系统编程一次装夹加工完成，产品分度均匀，各对称面大小一致。
原来要经过两次装夹、重复定位和分度形成的误差。造成了分度不均、平面大小不一，从而影响了外观，也给下工序加工增加了难。
2、 效率提高、降低成本：生产效率提高一倍以上，降低了制造成本，消除了生产进度瓶颈。
原使用普通铣床一次只能装夹一件，利用分度头调整好一个小平面的角度，手动分度先加工一个角度的六个斜面，一批完成后再加工第二个角度的六个斜面，因此生产周期长。现在的工艺是一次装夹两件，利用斜度刀通过编程先加工第一个角度的六个斜面，自动换刀加工第二个斜面即加工成成品，生产周期也很短。解决了此件加工的生产进度瓶颈问题。
3、 劳动强度降低：现在一次装夹就可以完成，并且一次可以装夹两件。
原来必须通过两次装夹，加工一个小面需手动摇转分度头约6转，一件12< /span>个面需摇转约70转，由于铣面较小，操作者不停的摇转分度头，劳动强度相当大。
为了鼓励一线员工在工作中，发扬头脑风暴，大胆创新、集思广益，为提高公司产品品质、产品质量及生产效率、降低制造成本的行为。特向集团公司申请，给予供气产品车间黎中军、张杨勇、赵红三位员工每人1000.00元的奖励，并通报表彰（董事长已经同意在8月份的工资中发放）。
为表彰先进，树立榜样。希望全体员工，向三位员工学习，利用所学专业知识和技能，甩开膀子加油干的同时，发扬头脑风暴，大胆创新、集思广益之精神。为提升公司产品品质、产品质量及生产效率、降低制造成本、增强市场竞争力、体现人生价值作出自己最大的贡献。
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